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白剛玉的冶煉階段
發(fā)布日期：2015-08-05 瀏覽次數(shù)： 文章來(lái)源：銳石公司
導(dǎo)讀：1 開(kāi)爐階段：開(kāi)爐前首先要做好開(kāi)爐前的一切準(zhǔn)備工作，即連接電極、調(diào)節(jié)電極長(zhǎng)度。開(kāi)爐時(shí)要擺放好起弧物，白剛玉起弧還有紙筒法、碳棒法、木
1.開(kāi)爐階段：開(kāi)爐前首先要做好開(kāi)爐前的一切準(zhǔn)備工作，即連接電極、調(diào)節(jié)電極長(zhǎng)度。開(kāi)爐時(shí)要擺放好起弧物，白剛玉起弧還有“紙筒法”、“碳棒法”、“木炭法”三種，然后送電起弧。當(dāng)電極起弧后待電流升到負(fù)荷的20%---50%時(shí)，就可在弧光區(qū)加少量料壓住弧光，待電流升到80%，就可以加料進(jìn)入熔煉階段。
2.冶煉階段：熔煉分為燜爐法（厚料層）和敞爐法（薄料層）。
燜爐法特點(diǎn)是料層厚，在冶煉大部分時(shí)間內(nèi)弧光完全被料層所覆蓋。電爐容量大小不同，料層厚度有差異，變壓器容量為1800—2500KVA的電爐，冶煉初期料層厚度一般在600—1000mm左右，中間一般采用間歇式加料，即哪里下沉就加到哪里，定期燜爐。后期料層逐漸減薄。
敞爐法的特點(diǎn)是料層薄，弧光暴露在外的時(shí)間較長(zhǎng)。熔煉期采取分批定期投料，料層厚度一般在300mm左右。
這兩種方法各有優(yōu)缺點(diǎn)，敞爐法的剛玉質(zhì)量較均勻，但耗電量較高，生產(chǎn)效率較低。 熔煉階段約占全部冶煉時(shí)間的80%以上，這個(gè)階段使?fàn)t料熔化成液態(tài)，雜質(zhì)進(jìn)行還原，生成低熔點(diǎn)物質(zhì)并和剛玉熔液分離。
白剛玉冶煉采用薄料層時(shí)，經(jīng)常跑弧光為主，料層厚度一般在150—200mm。它的優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品色澤較白，雜質(zhì)β-Al2O3偏析較好。但熱損失大，熔煉時(shí)間較長(zhǎng)。厚料層熔煉中弧光被料層覆蓋時(shí)間較長(zhǎng)，只間斷性跑弧光。這種工藝適用于大功率電爐，尤其是無(wú)爐襯電爐，其優(yōu)點(diǎn)是熱利用率高，熔煉時(shí)間短，便于機(jī)械加料。不足之處是產(chǎn)品色澤差，β-Al2O3偏析稍差。
在熔煉中，應(yīng)注意防止和消除各種反?，F(xiàn)象，如串爐、放炮、摳爐襯等，促使鋁氧粉較好、較快地熔化。
熔煉期采用工作電壓和額定功率輸入，按正常速度投料，電爐處于最佳工作狀態(tài)。最好有恒定功率的自動(dòng)控制裝置和定量給料設(shè)備。
未熔化好的爐料可以做冶煉的回收料，但必須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的磁選，因?yàn)榘讋傆駠?yán)禁含鐵物質(zhì)滲入爐料內(nèi)?；厥樟系膲K度不宜過(guò)大，以10mm左右較好?；厥樟献詈迷谌蹮捴衅诩尤搿４藭r(shí)爐缸熱量較大，回收料容易鈍化。因?yàn)殡娀∈茈姶帕Φ淖饔?，常常漂移在電極外側(cè)，所以可將回收料加載電極外圍。
熔煉期的操作主要是觀察料層的厚度和熔化面積。料層厚度和熔化面積可以用細(xì)鐵棍插入探測(cè)。如果投料速度符合計(jì)算值，料層厚薄符合工藝規(guī)定，熔化面積擴(kuò)大到爐壁，液面平穩(wěn)，電流擺動(dòng)幅度不大，標(biāo)志熔煉操作正常。
熔煉期需多長(zhǎng)時(shí)間，決定于輸入功率及爐缸大小。它有一條原則，即按工藝要求投完料為止，以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)能力。停止加料就是熔煉期結(jié)束。
3.控制階段：控制就是在一定的時(shí)期內(nèi)，基本上停止加料，使熔化面積向外擴(kuò)大。熔煉期如果爐況控制的好，熔液就緩慢上升，整個(gè)料面就均勻下降，料下得多，熔化就快，即可獲得較好的效果。在此期間使用較低電壓、最大功率、最大限度地提高液面溫度，使液面形成“紅蓋”，此時(shí)可以結(jié)束控制。
4.精煉階段：精煉是最后一個(gè)階段，目的是最后完成質(zhì)量要求。尤其對(duì)剛玉色澤和β-Al2O3結(jié)晶偏析有決定性的影響。因此，要有充分的冶煉時(shí)間，使剩余的爐料盡量熔化和使其中的碳素?fù)]發(fā)。原則上電爐表面全面紅蓋后，再熔煉20到30分鐘為宜。
除了有足夠的時(shí)間外，還要是熔液有足夠高的溫度保持液面平穩(wěn)而緩慢的冷卻，以便于雜質(zhì)偏析，應(yīng)采用逐漸減小電流，緩慢停爐的方法
2.冶煉階段：熔煉分為燜爐法（厚料層）和敞爐法（薄料層）。
燜爐法特點(diǎn)是料層厚，在冶煉大部分時(shí)間內(nèi)弧光完全被料層所覆蓋。電爐容量大小不同，料層厚度有差異，變壓器容量為1800—2500KVA的電爐，冶煉初期料層厚度一般在600—1000mm左右，中間一般采用間歇式加料，即哪里下沉就加到哪里，定期燜爐。后期料層逐漸減薄。
敞爐法的特點(diǎn)是料層薄，弧光暴露在外的時(shí)間較長(zhǎng)。熔煉期采取分批定期投料，料層厚度一般在300mm左右。
這兩種方法各有優(yōu)缺點(diǎn)，敞爐法的剛玉質(zhì)量較均勻，但耗電量較高，生產(chǎn)效率較低。 熔煉階段約占全部冶煉時(shí)間的80%以上，這個(gè)階段使?fàn)t料熔化成液態(tài)，雜質(zhì)進(jìn)行還原，生成低熔點(diǎn)物質(zhì)并和剛玉熔液分離。
白剛玉冶煉采用薄料層時(shí)，經(jīng)常跑弧光為主，料層厚度一般在150—200mm。它的優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品色澤較白，雜質(zhì)β-Al2O3偏析較好。但熱損失大，熔煉時(shí)間較長(zhǎng)。厚料層熔煉中弧光被料層覆蓋時(shí)間較長(zhǎng)，只間斷性跑弧光。這種工藝適用于大功率電爐，尤其是無(wú)爐襯電爐，其優(yōu)點(diǎn)是熱利用率高，熔煉時(shí)間短，便于機(jī)械加料。不足之處是產(chǎn)品色澤差，β-Al2O3偏析稍差。
在熔煉中，應(yīng)注意防止和消除各種反?，F(xiàn)象，如串爐、放炮、摳爐襯等，促使鋁氧粉較好、較快地熔化。
熔煉期采用工作電壓和額定功率輸入，按正常速度投料，電爐處于最佳工作狀態(tài)。最好有恒定功率的自動(dòng)控制裝置和定量給料設(shè)備。
未熔化好的爐料可以做冶煉的回收料，但必須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的磁選，因?yàn)榘讋傆駠?yán)禁含鐵物質(zhì)滲入爐料內(nèi)?；厥樟系膲K度不宜過(guò)大，以10mm左右較好?；厥樟献詈迷谌蹮捴衅诩尤搿４藭r(shí)爐缸熱量較大，回收料容易鈍化。因?yàn)殡娀∈茈姶帕Φ淖饔?，常常漂移在電極外側(cè)，所以可將回收料加載電極外圍。
熔煉期的操作主要是觀察料層的厚度和熔化面積。料層厚度和熔化面積可以用細(xì)鐵棍插入探測(cè)。如果投料速度符合計(jì)算值，料層厚薄符合工藝規(guī)定，熔化面積擴(kuò)大到爐壁，液面平穩(wěn)，電流擺動(dòng)幅度不大，標(biāo)志熔煉操作正常。
熔煉期需多長(zhǎng)時(shí)間，決定于輸入功率及爐缸大小。它有一條原則，即按工藝要求投完料為止，以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)能力。停止加料就是熔煉期結(jié)束。
3.控制階段：控制就是在一定的時(shí)期內(nèi)，基本上停止加料，使熔化面積向外擴(kuò)大。熔煉期如果爐況控制的好，熔液就緩慢上升，整個(gè)料面就均勻下降，料下得多，熔化就快，即可獲得較好的效果。在此期間使用較低電壓、最大功率、最大限度地提高液面溫度，使液面形成“紅蓋”，此時(shí)可以結(jié)束控制。
4.精煉階段：精煉是最后一個(gè)階段，目的是最后完成質(zhì)量要求。尤其對(duì)剛玉色澤和β-Al2O3結(jié)晶偏析有決定性的影響。因此，要有充分的冶煉時(shí)間，使剩余的爐料盡量熔化和使其中的碳素?fù)]發(fā)。原則上電爐表面全面紅蓋后，再熔煉20到30分鐘為宜。
除了有足夠的時(shí)間外，還要是熔液有足夠高的溫度保持液面平穩(wěn)而緩慢的冷卻，以便于雜質(zhì)偏析，應(yīng)采用逐漸減小電流，緩慢停爐的方法
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生產(chǎn)設(shè)備配置
剛玉制砂生產(chǎn)流程
原料：礬土生礦石
設(shè)備：礬土窯、冶煉爐、制砂生產(chǎn)線、磁選設(shè)備、磨粉機(jī)、化驗(yàn)設(shè)備
成品：耐火原料和磨料兩個(gè)系列
規(guī)格：骨料：0-1,1-3,3-5,5-8
磨料：F12-F1200
原理：生礬土礦經(jīng)過(guò)礬土窯燒制為熟礬土，經(jīng)過(guò)電弧爐通電冶煉成為剛玉原塊，再經(jīng)破碎設(shè)備破碎制成砂子，通過(guò)磨粉機(jī)和磁選設(shè)備進(jìn)行成品加工。
